கோழிப்  பண்ணைக் கழிவுகளை உரமாக்கும் தொழில்நுட்பம் 
       
         
      முன்னுரை 
         
        கோழிப்பண்ணைத்  தொழில் உலகில் மிகவும் வேகமாகவும், அதிகமாகவும் வளர்ந்து வரும் தொழில்களில் ஒன்றாகும்.  இந்தியாவில் 3.30 மில்லியன் டன் கோழிக் கழிவு ஒரு வருடத்திற்கு உற்பத்தியாகிறது. கோழிவளர்ப்பு  தொழில் நுட்பத்தின் மூலம் பல மாநிலங்களில் உள்ளூர் விவசாய பொருளாதாரம் உயருகிறது.  கோழிப் பண்ணைத் தொழிலானது மிகவும் லாபகரமாகவும் வெற்றிகரமாகவும் இருந்த போதிலும்,  இப்பண்ணைகளிலிருந்து வரும் கழிவுகள் சுற்றுப்புறச் சூழலை பாதிப்படையச் செய்கின்றன.  விவசாயக் கண்ணோட்டத்தில் கோழிப் பண்ணைக் கழிவிலிருந்து வெளியேறும் நைட்ரேட் நைட்ரஜன்  நிலத்தடி நீரை மாசு அடையச் செய்வதில் பெரும்பங்கு வகிக்கிறது. கோழிக் கழிவை முறையற்று  சேமித்து வைப்பதன் மூலம் அவற்றிலுள்ள கனிம உலோகங்கள் நீர் நிலைகளை மாசுபடுத்துகின்றன. 
        கோழி எரு மக்கும்  பொழுது வெளியாகும் அம்மோனியா சுற்றுப்புறச் சூழல் மாசுபடுதலை அதிகரிப்பது மட்டுமல்லாமல்  எருவின் உர மதிப்பையும் குறைக்கிறது. ஏனென்றால் கோழிப்பண்ணைக் கழிவில் பொதுவாக தழைச்சத்து  அதிகமாகவும், கரிமம் - தழைச்சத்தின் விகிதம் குறைவாகவும் உள்ளது. கோழிப்பண்ணைக் கழிவில்  60% தழைச்சத்தானது யூரிக் அமிலம் மற்றும் யூரியாவாக உள்ளது. இது நீராற் பகுத்தல் மூலம்  அம்மோனியாவாயுமாக மாறி வெளியேறுவதால் தழைச்சத்து இழப்பு ஏற்படுகிறது. கோழி எருவில்  இருந்து அம்மோனியா ஆவியாதலை பல்வேறு வழிகளில் குறைக்கலாம். கோழி எருவினை, அதிகக்  கரிமப் பொருள் கலந்த அங்கக கழிவுப் பொருட்களுடன் மக்கச் செய்வதினால், அம்மோனியா  ஆவியாதலை தற்காலிகமாக நிலைப்படுத்த முடியும். மேம்படுத்தப்பட்ட இந்த தொழில் நுட்பமானது  விவசாயிகளுக்கு பயனுள்ளதாக அமையும். 
         
        கோழிப்பண்ணைக்  கழிவிலிருந்து உரம் தயாரிக்கும் தொழில்நுட்பம் வைக்கோல்  மூலம், கோழிப்பண்ணைக் கழிவில் மக்கிய உரம் தயாரிக்கும் முறை 
         
        குறிப்பிட்ட  அளவு புதிய கோழி எச்சங்கள் சேகரிக்கப்பட்டு, பிறகு கழிவு மக்குவதற்கு ஏதுவான கரிமம்  - தழைச்சத்தின் விகிதம் 25 முதல் 30 வரை உள்ளவாறு 2 செ.மீ.க்கும் குறைவாக துண்டாக்கப்பட்ட  வைக்கோல் உடன் கலக்கப்படுகிறது. ஒரு டன் கழிவுகளுடன் 250 கிராம் அடங்கிய 5 பாக்கெட்டுகள்  சிப்பிக்காளான் விதை உட்செலுத்தப்பட்டு பின்பு கோழி எரு மற்றும் வைக்கோல் கலவை நிழலின்  கீழ் குவியலாக்கப்படுகிறது. குவியலின் ஈரப்பதம்   40 - 50% இருக்குமாறு பராமரிக்கவேண்டும். 15 நாட்களுக்கு ஒரு முறை தண்ணீர் தெளிப்பதுடன்  21,35,42ம் நாளில் நன்றாகக் கிளறிவிட வேண்டும். இவ்வாறு செய்வதின் மூலம் 50 நாட்களுக்குள்  கோழிப்பண்ணைக் கழிவு மற்றும் வைக்கோல் கலவையானது முழுமையான மக்கிய உரமாக மாற்றப்படுகிறது. 
        இந்த மட்கிய உரத்தில் கீழ்க்கண்ட சத்துக்கள்  உள்ளடங்கியுள்ளன. 
        தழைச்சத்து :  1.89% 
        மணிச்சத்து  :  1.83% 
        சாம்பல்சத்து : 1.34% 
        கரிம - தழைச்சத்து  விகிதம்  :12.20 
         
        நார்க்கழிவு  மற்றும் சிப்பிக்காளான் விதை மூலம் கோழிப்பண்ணைக் கழிவில் மக்கிய உரம் தயாரிக்கும்  முறை 
                    
        குறிப்பிட்ட  அளவு புதிய கோழிப்பண்ணைக் கழிவுகளை சேகரித்து, மக்குவதற்கு ஏதுவாக கரிமம்-தழைச்சத்தின்  விகிதம் 25-30 உள்ளவாறு, உலர்ந்த நார்க் கழிவுடன் 1:15 விகிதத்தில் கலக்கப்படுகிறது.  சிப்பிக்காளான் விதை, ஒரு டன் கழிவுப்பொருளுக்கு 2 பாக்கெட்டுகள் என்ற விகிதத்தில்  சேர்த்து பின் கலவை நிழலின் கீழ் குவியலாக்கப்படுகிறது. குவியலின் ஈரப்பதம் 40-50%  வரை பராமரிக்கப்பட்டு 21,28 மற்றும 35 ஆம் நாளில் இடைவிடாமல் கிளறிவிடவேண்டும். 28  ஆம் நாள் கிளறும் போது சிப்பிக்காளான் விதை மீண்டும் ஒரு டன்னுக்கு 2 பாக்கெட்டுகள்  சேர்க்கப்பட வேண்டும். 45 நாட்களில் நன்கு தரம் உள்ள மக்கிய உரம் பெறப்படுகின்றது.  இந்த மக்கிய உரத்தில் கீழ்க்கண்ட சத்துக்கள் உள்ளடங்கியுள்ளது. 
        தழைச்சத்து   :   2.08% 
        மணிச்சத்து    :   2.61% 
        சாம்பல்ச்சத்து :  0.94% 
        கரிம - தழைச்சத்து  விகிதம்  : 13.54 
         
        கூண்டு அமைப்பின் கீழ்  குழி அமைத்து கோழிப்பண்ணைக் கழிவில் மக்கிய உரம் தயாரிக்கும் முறை 
         
        கூண்டு அமைப்பின்  கீழ் குழி உருவாக்கி அதில் 5 செ.மீ மணலையும் 10 செ.மீ.க்கு நார்கழிவுகளையும் நன்றாக  பரப்பிவிடவேண்டும். இதில் கோழி எச்சம் சேகரிக்கப்படுகிறது. உலர்ந்த நார்க் கழிவினை  கீழ்வரும் அட்டவணையின்படி இடைவிடாமல் சேர்க்க வேண்டும். 
      
        
          
            | நாட்கள் | 
            கோழி    எச்சங்கள் வெளியாகிய அளவு (கிலோ கிராம்) | 
            நார்க்கழிவு               சேர்க்கப்பட்ட    அளவு (1000 பறவைகள்) (கிலோ கிராம்) | 
            கோழி    எச்சம் – நார்கழிவு சேர்க்கை விகிதம் | 
             
          
            | 1 | 
            70 | 
            105.0 | 
            1:1.50 | 
             
          
            | 1-7 | 
            490 | 
            735.0 | 
            1:1.50 | 
             
          
            | 7-14 | 
            490 | 
            735.0 | 
            1:1.50 | 
             
          
            | 14-21 | 
            490 | 
            612.5 | 
            1:1.25 | 
             
          
            | 21-28 | 
            490 | 
            612.5 | 
            1:1.25 | 
             
          
            | 28-35 | 
            490 | 
            490.0 | 
            1:1.00 | 
             
          
            | 35-42 | 
            490 | 
            490.0 | 
            1:1.00 | 
             
          
            | 42-49 | 
            490 | 
            367.5 | 
            1:1.75 | 
             
          
            | 49-56 | 
            490 | 
            367.5 | 
            1:1.75 | 
             
          
            | 56-63 | 
            490 | 
            245.0 | 
            1:1.50 | 
             
          
            | 63-70 | 
            490 | 
            245.0 | 
            1:1.50 | 
             
          
            | 70-77 | 
            490 | 
            122.5 | 
            1:1.25 | 
             
          
            | 77-84 | 
            490 | 
            122.5 | 
            1:1.25 | 
             
          
            | 84-91 | 
            490 | 
            - | 
            - | 
             
           
          மூன்று மாதங்களுக்கு  பின் ஓரளவு சிதைவடைந்த நார்க்கழிவு-கோழி எச்ச கலவையை எரு கொட்டகைக்கு மாற்றி நிழலின்  கீழ் குவியலாக்கவேண்டும். குவியலின் ஈரப்பதத்தின் அளவு 40-50% வரை இருக்க வேண்டும்.  15 நாட்களுக்கு ஒரு முறை இடைவிடாமல் கிளறிவிட வேண்டும். இந்தக் கலவையானது மற்றுமொரு  30 நாட்களுக்கு மட்க வைக்கப்படுகிறது. 120 நாட்களுக்குள் நன்கு மக்கிய சத்துள்ள உரம்  கிடைக்கிறது. இந்த மக்கிய உரத்தில் கீழ்க்கண்ட சத்துக்கள் உள்ளடங்கியுள்ளன. 
          தழைச்சத்து   :  2.08% 
          மணிச்சத்து    :   1.93% 
          சாம்பல்சத்து  :   1.41% 
          கரிம - தழைச்சத்து  விகிதம் :10.16% 
           
          குப்பைக் கூழ் படிவுகள்  மூலம் கோழிப்பண்ணைக் கழிவில் மக்கிய உரம் தயாரிக்கும் முறை  
           
          கோழிப் பண்ணையில்  தரையின் மேற்புறம் 5-10 செ.மீ. உயரம் வரை உலர்ந்த நார்க்கழிவினை அடுக்குகளாக பரப்பி,  இதன் மேல் பறவைகள் வளர்க்கப்பட்டு எச்சங்கள் சேகரிக்கப்படுகின்றன. மூன்று மாதங்களுக்குப்  பின் ஓரளவு சிதைவடைந்த நார்க்கழிவு, கோழி எச்சங்கள் மற்றும் இறகுகள் எரு கொட்டகைக்கு  மாற்றப்படுகின்றது. பின் நிழலின் கீழ் குவியலாக்கப்படுகின்றன. குவியலின் ஈரப்பதம்  40-50% வரை பராமரிக்கப்பட்டு 15 நாட்களுக்கு ஒரு முறை இடைவிடாமல் கிளறிவிட வேண்டும்.  30 நாட்களுக்குள் நல்ல தரம் வாய்ந்த மக்கிய உரம் கிடைக்கும். 120 நாட்களில் மக்கிய  உரத்தின் மதிப்பு பின்வருமாறு. 
          தழைச்சத்த   :   2.13% 
          மணிச்சத்து   :   2.40% 
          சாம்பல்சத்து :   2.03% 
          கரிம - தழைச்சத்து  விகிதம் :14.02 
        
          
              
              கூண்டு குழி அமைப்பு | 
             
  | 
           
         
நினைவில்  கொள்ளவேண்டிய குறிப்புகள் 
      
        
          - குவியலின் வெப்பநிலை 10 முதல் 15 நாட்களுக்குள்  அதிகமாக இருக்கும். வெப்பநிலையனாது 500 Cக்கும் குறைவானால் குவியலின் ஈரப்பதம்  60% இருக்க தண்ணீர் மூலம் ஈரமாக்கப்படுகின்றது.
 
          - மக்கிய எருவின் நிறம் பழுப்பு நிறத்திலிருந்து  கறுப்பு நிறத்திற்கு மாறும்.
 
          - மக்கிய எரு வாசனை இல்லாமல் இருக்கும்.
 
          - மக்கிய எருவின் குவியல் மூன்றில் ஒரு  பாகம் குறையும். மேலும் உறுதியாகவும் இருக்கும்.
 
          - குவியலின் வெப்பநிலை, காற்றின் வெப்பநிலை  போல் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்.
 
          - முதிர்ந்த எரு அதிக கனமின்றியும், நயமாகவும்  இருக்கும்.
 
          - மக்கிய உரம் தயார் செய்ய உயரமான நிழல்  உள்ள இடம் மிகவும் உகந்தது. குவியலின் ஈரப்பதத்தின் அளவை, ஈரமானி அல்லது குவியலிலிருந்து  கை அளவு எருவினை எடுத்து விரல்களால் நசிப்பதன் மூலம் அளக்க முடியும். மக்கிய எருவிலிருந்து  அதிகமான தண்ணீர் வெளி வந்தால், பின் ஈரப்பதம் 60åக்கும் மேலாக இருக்கும் என கருதப்படுகிறது.  சொட்டாக, குறைவான தண்ணீர் கசிந்தால், பின் ஈரப்பதம் போதும் என கருதப்படுகிறது. அதாவது  60% உள்ளது எனலாம்.
 
          - ஒவ்வொரு எரு குவியலும், மக்குவதற்குத்  தேவையான வெப்பத்தைத் தக்க வைக்க குறைந்த பட்சம் ஒரு டன் இருக்க வேண்டும்.
 
          - குவியலை ஊட்டமேற்ற நுண்ணூட்டச் சத்துக்களை  மக்கிய எருவுடன் கலக்கலாம்.
 
           
          கோழி எருவின் மதிப்பு 
           
          கால்நடை  எருக்களில், குறிப்பாக கோழி எருவில் தழைச்சத்து அதிகமாக காணப்படுகிறது. அம்மோனியா  ஆவியாதல் மூலமாக எருவிலுள்ள தழைச்சத்து இழப்பாகிறது. இதனால் கோழிக் கழிவிலுள்ள சத்துக்கள்  குறைந்து விடுகின்றன.
          கோழிப்பண்ணைக்  கழிவை தென்னை நார்கழிவு போன்ற கரிமச்சத்து நிறைந்த பொருட்கள் மற்றும் தகுந்த நுண்ணுயிரிகள்  கலந்து மட்கச் செய்வதால் தரம் வாய்ந்த கோழி எருவானது கிடைக்கின்றது. இம்முறையில் சுற்றுச்சூழலுக்கு  நன்மை விளைவிக்கும் வகையில் கோழி எருவை மதிப்புமிக்க எருவாக மாற்ற முடியும். 
           
          கோழி எருவின் நன்மைகள் 
           
          கோழிப்பண்ணைக் கழிவில் மற்ற கால் நடைகளின்  கழிவைக்காட்டிலும் அதிக அளவு தழைச்சத்து, மணிச்சத்து மற்றும் கால்சியம் அடங்கியுள்ளது.  இவ்வாறு சத்துக்கள் இருப்பது இக்கழிவினை சிறந்த உரமாக மாற்றிப் பயன்படுத்துவதற்கு ஊக்கமளிக்கும்  வகையில் உள்ளது. தென்னை நார்க் கழிவுடன் கலந்து மக்கச் செய்வதன் மூலம் கோழிப்பண்ணைக்  கழிவிலுள்ள தழைச்சத்து இழப்பை, மிக்க ஆற்றலுடன் கட்டுப்படுத்துவதுடன் பயிர்களுக்கு  நல்ல இயற்கை 
          உரமாகப்  பயன்படுத்தப்படுகிறது. கோழிப்பண்ணைக் கழிவிலுள்ள அங்ககச் சத்துக்களை பயிர்களுக்கு  கிடைக்கச் செய்ய, இக்கழிவை அம்மோனியா ஆவியாதலை குறைக்கும் வகையில் மக்க வைக்க வேண்டும்.  இத்தொழில்நுட்பம் கோழிவளர்ப்பில் ஈடுபட்டிருக்கும் விவசாயிகளுக்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக  இருக்கும். கோழி எருவை எக்டருக்கு 6 டன் என்ற அளவில் இயற்கை உரமாக அனைத்து பயிர்களுக்கும்  பயன்படுத்தலாம்.
          இத்தொழிலை  வியாபார நோக்கில் செய்யும் போது கோழிப்பண்ணைக் கழிவுகள் குறைந்த விலையில் தடையின்றி  கிடைக்குமாறு வழி வகை செய்ய வேண்டும். 
           
          தகவல்:  
           
          மகிமைராசா,S.,  P. துரைசாமி,  A. லட்சுமணன், G. ராஜணன்,  C. உதயசூரியன்,  S. நடராஜன்,  2008, மட்கு உரம் தயாரிக்கும் தொழில்நுட்பம்   மற்றும் வேளாண்மையில் அங்கக கழிவுகளின் பயன்பாடு, ஏ. இ.வெளீயீடு, பி. என்.புதூர், கோவை 
        www.fao.org.  |